Mit einer Investition von 2,4 Millionen Euro erweitert thyssenkrupp Steel sein Hochofen-Labor in Duisburg-Schwelgern um ISO-konforme H?-Prüfstände. Diese erlauben unter realistischen Bedingungen die Ermittlung von Reduktionsgeschwindigkeit, Stabilität und Verklumpungseigenschaften wasserstoffbasierter Einsatzstoffe. Heat & Power liefert die moderne Messtechnik, während parallel Labormitarbeiter intensiv in hydrogenbasierten Prüfmethoden ausgebildet werden. Ziel ist eine zuverlässige Qualitätssicherung, fundierte Rohstoffauswahl und die Unterstützung der Direktreduktionsanlage für eine nachhaltige Stahlproduktion. Erfasste Daten optimieren Prozesse und minimieren Emissionen.
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Investition stärkt Duisburg-Schwelgern Laborkapazitäten für effiziente Direktreduktionsprozesse mit H?
Das neue Prüflabor von thyssenkrupp Steel in Duisburg-Schwelgern entsteht durch eine 2,4-Millionen-Euro-Erweiterung des bestehenden metallurgischen Labors. Heat & Power liefert mehrere Versuchsanlagen für ISO-konforme H?-Tests, darunter Hochtemperaturöfen mit einstellbarer Wasserstoff-und Dampfeinführung. Dadurch lassen sich Pellets hinsichtlich Reduzierbarkeit, Porenbildung und thermischer Stabilität unter praxisnahen Direktreduktionsbedingungen untersuchen. Diese Analysen verbessern die Auswahl geeigneter Einsatzstoffe und optimieren die Prozessparameter zukünftiger Wasserstoffstahlproduktion. Das Labor unterstützt zudem Qualifizierung von Mitarbeitern und fördert Innovationen für Stahlindustrie.
Thyssenkrupp Steel optimiert Prüfkapazität für CO- und Wasserstoff-basierte Verfahren
Das Labor am Standort Duisburg-Schwelgern führt bereits umfangreiche Prüfungen an klassischen Hochofenrohstoffen durch und ergänzt künftig seine Kapazitäten mit ISO-konformen Testeinrichtungen für Direktreduktionsprozesse unter CO- und Wasserstoffatmosphären. Jährlich bearbeitet das Team rund 2.000 Proben von Sinter, Pellet und Koks, wobei die neuen Analyseverfahren Reduktionsraten, Stabilität und Verklumpungsneigung präzise erfassen. Dies schafft die Basis für eine robuste Steuerung und Weiterentwicklung klimafreundlicher Produktionsrouten. Zudem trägt die Erweiterung zur Qualitätsoptimierung bei, reduziert Ausfallrisiken.
Materialprüfung nach ISO-Standards gewährleistet sicheren, effizienten Betrieb zukünftiger Direktreduktionsanlagen
Im Unterschied zum Hochofenverfahren, das auf CO-Lieferung durch Koks und hohe Temperaturen setzt, basiert die Direktreduktion auf wasserstoffreichen Gasen zur Eisenerzverarbeitung. Diese Methode verlangt den Einsatz von Pellets, die nach ISO-Richtlinien auf Stabilität, Verklumpungsneigung und Reduzierbarkeit unter hohem H?-Anteil geprüft werden. Die gewonnenen Reduktionsgeschwindigkeiten fungieren als entscheidende Basis für Leistungsprognosen und helfen, den Betrieb neuer Direktreduktionsanlagen effektiv zu steuern und eine maximale Produktivität sicherzustellen.
Testöfen simulieren Erdgasbedingungen mit 45 Prozent Wasserstoff und Dampfeinsatz
Die neu entwickelten Testöfen bilden Erdgasatmosphären mit einem Wasserstoffanteil von etwa 45 Prozent ISO-konform nach. Dank modularer Gasversorgung lässt sich der H?-Anteil schrittweise steigern, um unterschiedliche Betriebszustände der künftigen Direktreduktion abzubilden. Zwei Öfen verfügen über integrierte Dampfeinlässe, die definierte Wasserdampfmengen einsetzen, um die Reduktionsgeschwindigkeit unter variierenden Dampfbürgern zu analysieren. Sie ermöglichen Materialauswahl und steigern effiziente Prozessverlässlichkeit.
Präzise Laborprüfungen sichern vielfältige Rohstoffpalette für effiziente klimafreundliche Stahlherstellung
Das neue Prozesskonzept kombiniert Direktreduktionsanlagen und elektrische Einschmelzer, um eine vielseitige Rohstoffverarbeitung zu ermöglichen. Die anschließende Schlackenmetallurgie erlaubt eine gleichzeitige Verwendung klassischer Hochofenpellets und eigens für die Direktreduktion optimierter Pellets. Diese Strategie erweitert die Einsatzmöglichkeiten, verlangt aber präzise Labordaten. Im DR-Labor werden alle verwendeten Eisenträger unter realitätsnahen Bedingungen hinsichtlich Reduktionsgeschwindigkeit und Schlackeneigenschaften geprüft. Auf Basis dieser Ergebnisse wird eine konstante, kostengünstige Versorgung mit geeigneten Rohstoffen abgesichert und Prozesssicherheit langfristig gewährleistet.
Neue Schulungsprogramme stärken Kompetenzen im Umgang mit wasserstoffhaltigen Prüfgasen
Im Zuge der Laboraufrüstung intensiviert thyssenkrupp Steel die fachliche Ausbildung seiner Mitarbeiter. Praktische Übungen umfassen das Füllen und Überwachen wasserstoffhaltiger Gasgemische sowie das Justieren neuer Messzellen. Theoretische Einheiten vermitteln Kenntnisse zu Qualitätsrichtlinien und statistischer Prozesskontrolle. Die erworbenen Fähigkeiten ermöglichen präzise Analysen und vorausschauende Bewertungen von Versuchsergebnissen. Mit dem professionellen Schulungskonzept formt das Unternehmen ein agiles Expertenteam, das die Laborleistung steigert und Qualitätsoptimierungen kontinuierlich vorantreibt. So werden Prozesssicherheit und Effizienz erhöht.
ISO-konforme H?-Prüfungen und realitätsnahe Simulationen sichern Qualitätsstandards klimafreundlicher Stahlproduktion
Durch die Erweiterung des Prüflabors investiert thyssenkrupp Steel in eine umweltorientierte Produktionsbasis, die insbesondere auf emissionsarme und energieeffiziente Verfahren abzielt. ISO-konforme Wasserstofftests und realistische Simulationen liefern präzise Kennzahlen zu Materialreduktionsraten, Strukturänderungen und thermischer Stabilität. Die flexible Bewertung verschiedener Pelletsorten unterstützt die Rohstoffoptimierung. Mit qualifiziertem Personal, modernster Messtechnik und praxisnahen Testatmosphären legt das Projekt die Basis für eine nachhaltig profitable Direktreduktionsanlage am Standort Duisburg und schafft Wettbewerbsvorteile durch deutlich verbesserte Wirtschaftlichkeit.
